La resistenza alla corrosione del carburo di silicio verde (SiC) e del carburo di silicio nero (SiC) varia leggermente a causa di variazioni di purezza e microstruttura, sebbene entrambi siano generalmente altamente resistenti agli attacchi chimici. Ecco un confronto dettagliato:
1. Purezza e composizione
Carburo di silicio verde (SiC)
Maggiore purezza (≥99% SiC)
Contiene minime impurità metalliche (ad esempio ferro, alluminio)
Struttura cristallina più uniforme
Carburo di silicio nero (SiC)
Purezza inferiore (≥98% SiC)
Contiene più impurità (ad esempio carbonio, silice e tracce di metalli)
Struttura leggermente meno uniforme a causa delle differenze di fabbricazione
2. Resistenza alla corrosione
Entrambi i tipi sono altamente resistenti a:
Acidi (cloridrico, solforico, nitrico a temperature moderate)
Alcali (migliori della maggior parte delle ceramiche, ma possono degradarsi lentamente in basi forti ad alte temperature)
Ossidazione (forma uno strato passivo di SiO₂ ad alte temperature, proteggendo il materiale in massa)
Differenze principali:
Il SiC verde offre prestazioni leggermente migliori in ambienti chimici aggressivi, poiché contiene meno impurità, che possono fungere da siti di innesco della corrosione.
Il SiC nero può presentare velocità di corrosione leggermente superiori in condizioni fortemente ossidanti o caustiche a causa delle impurità.
3. Temperatura e stabilità ambientale
Entrambi resistono all’ossidazione fino a circa 1600°C (in aria), ma il SiC verde può durare più a lungo grazie al minor numero di impurità reattive.
Nei metalli fusi o nei sali , il SiC nero può degradarsi più rapidamente se le impurità reagiscono.
4. Applicazioni basate sulla resistenza alla corrosione
SiC verde: preferito per applicazioni ad elevata purezza (ad esempio componenti semiconduttori, ceramiche avanzate, manipolazione di sostanze chimiche corrosive).
SiC nero: utilizzato nei casi in cui la purezza estrema non è fondamentale (ad esempio, abrasivi, refrattari, parti soggette ad usura industriale in genere).